Perfino chi ama l'odore del monomero e il rumore pieno della pressa sa che ogni epoca ha la sua città fortificata. Per anni la protesi totale è stata la nostra Troia: un'opera d'arte artigiana, difesa da prassi collaudate, intuizioni da banco e un lessico condiviso fra clinico e tecnico. Intanto, il digitale, ha conquistato quasi tutto il resto, dalle corone singole ai ponti e alle riabilitazioni full-arch su impianti; davanti alle mura della totale, però, ha dovuto attendere. Ma oggi non più. Come Enea che dalla caduta di Troia prese la strada del futuro, anche noi abbiamo trovato porte e chiavi e il nostro cavallo.
Non siamo più agli assalti confusi: abbiamo materiali migliori, protocolli maturi e soprattutto una filiera digitale che offre ciò che l'analogico non può garantire in modo sistematico, cioè ripetibilità, tracciabilità, controllo.

Il primo varco passa da adattamento e ritenzione. La fotografia clinica degli ultimi anni è sorprendentemente coerente: le protesi totali CAD/CAM, fresate o stampate, sono almeno all'altezza delle convenzionali e spesso le superano per ritenzione, numero di sedute e prevedibilità della manutenzione; la soddisfazione riferita dai pazienti, invece, dipende più dalla qualità complessiva del caso che dal "come" si costruisce la protesi. Una revisione con meta-analisi ha quantificato il vantaggio in ritenzione a favore del CAD/CAM con un effetto moderato (SMD ≈ 0,50), a fronte di tempi di lavoro più brevi e qualità di vita orale sovrapponibile [1].

Quando passiamo dai racconti ai numeri, l'intaglio spiega molto. In uno studio clinico controllato, le basi stampate hanno mostrato una trueness mediana dell'intaglio nell'ordine di 170-180 µm, mentre le analogiche si sono fermate poco sopra i 300 µm: non è solo statistica; in bocca diventa stabilità primaria più prevedibile e meno ritocchi alla consegna. Le mappe colore allineano il paesaggio dell’arcata edentula con l’intaglio negativo della base e la sovrapposizione risulta più stretta nel gruppo stampato [2]. 

Sul piano meccanico il gusto è ancora classico. 
I puck in PMMA pre-polimerizzato dei sistemi fresati restano il riferimento per resistenza flessionale e durezza, soprattutto dopo termocicli e fatica. La maggiore omogeneità della polimerizzazione industriale si vede nei numeri. Ma la traiettoria conta più della gerarchia: nelle basi stampate la qualità e l’esperienza nell’orientamento, nello spessore di strato e nel post-cure spostano davvero l’ago della bilancia e, quando questi tasselli sono al loro posto, il divario si assottiglia rapidamente. Le sintesi più recenti lo confermano: i materiali fresati primeggiano in media per flessione e durezza, ma le stampate mostrano ampia variabilità e migliorano al crescere della qualità del processo [3, 4].

Qui il processo non è un dettaglio, è una leva. Le revisioni sui fotopolimeri dentali indicano che orientamenti attorno ai 45 gradi aiutano a contenere la distorsione e l'accumulo d'errore lungo l'asse Z; la post-cure in ambiente povero di ossigeno (bagni in glicerina o camere dedicate) incrementa il grado di conversione e la durezza superficiale e si riflette sulla stabilità cromatica. Non c’è magia: è industria applicata al laboratorio, con la stessa mano critica di sempre e strumenti di regolazione più fini [5, 6]. 

In parallelo, la normativa ISO 20795-1 resta il punto di partenza, il pavimento minimo per i polimeri di base; la letteratura, giustamente, suggerisce di aggiornare criteri e prove per i fotopolimeri stampati di nuova generazione [4].

Se allarghiamo lo sguardo a ciò che accade in studio, la narrativa resta concreta e rassicurante. I percorsi digitali comprimono gli appuntamenti e mettono il caso in memoria; eppure la preferenza del paziente rimane sfaccettata. Gli studi crossover tra convenzionale e stampato mostrano adattamento globale e ritenzione sovrapponibili, con un lieve incremento della ritenzione nel tempo attribuibile all’allenamento neuromuscolare. Il messaggio pratico è semplice: la piattaforma è solo un mezzo, la clinica resta sovrana [2, 7].

C’è poi la biologia della superficie, tema cruciale per chi consegna totali e le rivede negli anni. Evidenze recenti suggeriscono che, a parità di igiene, le basi stampate possano mostrare adesione microbica e 
attività più elevate rispetto alle fresate; non è una condanna, è un invito a finitura, lucidatura e protocolli di mantenimento calibrati sul materiale e, quando utile, a resine e additivi pensati per ridurre la colonizzazione batterica. È la parte viva della curva di apprendimento: sapere dove insistere sul dettaglio [4, 8, 9].

Dentro questa cornice, l’overdenture è il terreno dove il digitale fa vedere la sua piena maturità. Qui la scelta dell’attacco diventa il dispositivo di traduzione fra l’intelligenza artigiana e la scalabilità del processo. 
Gli attacchi PSD di IPD AbutmentCompatibili.com, pienamente compatibili con il sistema Locator di Zest, sono nati per questo: profilo coronale ridotto che libera spazio protesico e consente spessori di base più sicuri nelle stampate; finitura in nitruro di titanio che riduce attrito e usura degli inserti, prolungando gli intervalli di manutenzione; gestione dei disparallelismi ampia, con cappette standard e soluzioni dedicate fino a circa quaranta gradi, il tutto restando compatibile con strumenti e protocolli Locator già presenti in studio e in laboratorio [10]. 
In pratica, lo stesso attacco lo inglobi con un pick up “analogico”, oppure lo pianifichi in CAD nell’alloggiamento della base stampata: la manutenzione rimane quella che conosci, la ritenzione la scegli e la moduli come hai sempre fatto.

Sul piano operativo, la transizione funziona quando clinico e tecnico leggono la stampa 3D come processo controllato, non come scorciatoia. Questo significa registrazioni accurate e ripetibili, una prova estetico-funzionale che resta insostituibile, quindi produzione con orientamento, spessori e post-cure coerenti con le specifiche del materiale scelto. Le esperienze "ibride" del mondo universitario britannico mostrano la fattibilità di ottenere totali stampate con tecniche cliniche tradizionali e indicano anche i nodi da rifinire, dalla gestione dell'occlusione alla robustezza a medio termine di alcune resine oggi in commercio [11].

Dove stiamo andando. La fresatura resterà un riferimento meccanico. La stampa, però, ha due assi che accelerano: la chimica (conversione più spinta, riempitivi, additivi anti-biofilm, sistemi dual cure) e il processo (orientamenti, layer, post-cure). Entrambi si aggiornano senza cambiare la clinica. Le evidenze recenti confermano che le basi stampate stanno colmando il divario su robustezza e stabilità, mentre la qualità della fabbricazione digitale nel suo complesso ha superato l’analogico per accuratezza e ripetibilità [3, 4]. In mezzo, la scelta di un attacco ponte come il PSD, compatibile con Locator e progettato per basso profilo e grandi tolleranze, collega senza frizioni il meglio dei due mondi: la sicurezza operativa dell’analogico e la scalabilità del digitale [10]. 

Se siete cresciuti con la cera tra le dita e la pressa in sottofondo, è naturale provare un filo di nostalgia. Ma la nostra Troia non è stata bruciata invano. Da quelle mura nasce una Roma operativa, una città che non finisce, costruita su regole chiare e aggiornabili.
Oggi consegniamo totali stampate con adattamento affidabile, ritenzione prevedibile e percorsi più brevi; domani aggiorneremo chimiche e post cure senza riscrivere la clinica. È così che dalla presa di Troia nasce la nostra città eterna: un futuro misurabile della protesi totale, dove l’esperienza resta sovrana e la stampa 3D, con attacchi come i PSD, diventa lo standard perché mette quell’esperienza sotto controllo e la rende pronta a migliorare [12].

Riferimenti

1. Zandinejad A, et al. Clinical outcomes of milled, 3D printed and conventional complete dentures. Journal of Prosthodontics. 2024. JournalofProsthodontics-2024-Zandinejad-Clinicaloutcomesofmilled3Dprintedandconventionalcompletedentures.pdf.

2. Faur A, et al. Accuracy/trueness of 3D-printed versus conventional denture bases in vivo (allineamento best fit e mappe colore). Healthcare (MDPI) 13:388. healthcare-13-00388.pdf.

3. Alshali S, Basunbul G, Giordano R. Comparison of the flexural strength of printed and milled denture base materials. BMC Oral Health. 2024. s12903-024-04695-8.pdf.

4. Material Properties and Clinical Performance of 3D-Printed Complete Dentures: A Systematic Review. Scientific Reports. 2025.s41598-025-14288-2.pdf.

5. Effects of orientation and post-curing on printed denture base resins (conversione, microdurezza, cromia). Materials (MDPI). 2024. materials-17-03138.pdf.

6. Post-printing variables and color stability, hardness and degree of conversion of printed denture bases. Journal of Dentistry. 2025. PIIS002239132500455X.pdf.

7. Emera K, et al. Conventional versus 3D-printed complete dentures: crossover clinical evaluation of retention and fit. Journal of Dental Research, Dental Clinics, Dental Prospects. 2016;16:179–. joddd-16-179.pdf.

8. 3D-Printed Complete Dentures: Clinical evidence and surface considerations. Cureus. 2024. cureus-0016-00000069698.pdf.

9. Goodacre C, et al. Digital dentures: biological and clinical considerations. Int J Prosthodont (Supplement). s159_ijp_37_supp_goodacre_8832.pdf.

10. IPD Dental Group. PSD: l’eccellenza nella compatibilità con Locator. Scheda tecnica e brochure. ABC IPD PSD HIRES.pdf.

11. Esperienze cliniche “ibride” sul workflow della totale stampata e aspetti da migliorare. British Dental Journal. 2023. s41415-0236114-0.pdf.

12. Guidorizzi G. Enea, lo straniero. Le origini di Roma. Torino: Einaudi; 2018. (riferimento culturale per l’immagine “da Troia a Roma”).